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12 | 2016

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Luft Luftreinhaltung in

Luft Luftreinhaltung in einer Beschichtungsanlage Bei der Elastomer-Produktion der Lausitz Elaste GmbH, Rothenburg / Oberlausitz, werden schädliche Dämpfe freigesetzt. Um die Fertigung zu automatisieren und damit die Mitarbeiter vor dem Umgang mit der belasteten Luft zu schützen, ließ das Unternehmen eine neue Beschichtungsstrecke bauen. Die Belüftung der Anlage stammt von der ULT AG aus Löbau. Sie reinigt die Luft und hält die Anlage auf Betriebstemperatur. Schaltschrank mit Filtermodulen und Abluftrohren. Die Verantwortlichen bei Lausitz Elaste kennen die gewünschten Eigenschaften der fertigen Produkte und die Normen, die erfüllt werden müssen. Entsprechende Qualitätsstandards entstehen nicht nur aus gesetzlichen Vorgaben, sondern auch aus dem eigenen Anspruch heraus. Bei Bedarf werden Kunden beraten, etwa im Hinblick auf am besten geeignete Materialien oder Herstellungsverfahren. Das ISO- 9001-zertifizierte Unternehmen fertigt nach technischen Zeichnungen und stellt Elastomer-Erzeugnisse her, die je nach Anforderung hitze- und kältebeständig aber auch resistent gegen Öle, Fette oder aggressive Gase sowie gegen Umwelt- und Witterungseinflüsse sind. Damit industrielle Armaturen dicht sind Ein aktuelles Beispiel aus der Fertigung ist die Herstellung von Dichtkeilen für weichdichtende Absperrschieber. Dabei werden vorgefertigte Gussteile mit Elastomeren überzogen, um einerseits Korrosion zu verhindern und andererseits aufgrund der Elastizität die entsprechende Dichtheit zu gewährleisten. Bevor das Elastomer oder der Gummi auf die Gussteile aufgebracht werden kann, muss eine vollständige Haftung sichergestellt werden. In der Vergangenheit versahen zwei Mitarbeiter die Werkstücke manuell mit einem Primer und mit Haftmittel. Im Frühjahr 2016 wurde der Prozess der Metallbeschichtung automatisiert. Einerseits, um höhere Stückzahlen in kürzerer Zeit fertigen zu können und andererseits, um die bis dahin eingesetzten Mitarbeiter vor den Lösungsmitteln zu schützen, die beim Auftragen von Primer und Haftmittel in die Atemluft gelangten. Neben der erhöhten Leistungsfähigkeit wurde so auch den gesetzlichen Richtlinien des Gesundheits- und Arbeitsschutzes entsprochen. Speziell konfektioniertes Tauchbecken Die Automatisierung des Beschichtungsprozesses wurde durch die Konfektionierung einer speziellen Tauchanlage umgesetzt. Die IBH Ingenieurbetrieb Henke GmbH aus dem nahegelegenen Waldhufen konzipierte und baute die 12 m lange Anlage. Sie wurde zu Testzwecken am Standort des Unternehmens aufgebaut, evaluiert und nach Sicherstellung aller Funktionalitäten komplett zu Lausitz Elaste nach Rothenburg transportiert, aufgestellt und dort in Betrieb genommen. Die Tauchanlage besteht aus einer Einhausung, in der zwei Becken installiert sind. Im oberen Bereich befindet sich ein Kettentransportband. An diesem werden mittels speziell gefertigter Aufhängungen die Gussteile befestigt, die dann zu den Tauchbecken bewegt werden. Im ersten befindet sich der Primer, im zweiten das Haftmittel. Wenn sich die Gussteile über dem ersten befinden, 46 UmweltMagazin Dezember 2016

Luft Bilder: ULT Tauchanlage mit Zu- und Abluftverrohrung. Gussteile am Kettentransportband vor deren Benetzung im Tauchbad mit Primer. wird dieses mechanisch angehoben, bis die Werkstücke komplett eintauchen. Nach einer kurzen Abtropfphase erfolgt der Transport zum zweiten, dort werden sie auf die gleiche Weise benetzt. Je nach Größe der Teile können mehrere Einzelstücke gleichzeitig beschichtet werden. Damit der Prozess zeitlich optimal ablaufen kann, wird die Anlage mit warmer Zuluft beheizt. Diese hat eine Temperatur von 40 °C, um zu gewährleisten, dass die Beschichtungen schneller trocknen. Diese Temperatur muss konstant gehalten werden, da ab höheren Gradzahlen die Bindemittel reagieren können und sich nicht mehr mit den Elastomeren verbinden. Gefilterte Zu- und Abluft In der Tauchanlage wird über einen zirkulierenden Luftstrom ein permanenter Unterdruck erzeugt, da sonst Lösungsmittel austreten können. Die Ventilation wird über einen Schaltschrank geregelt. Die Umsetzung der lufttechnischen Anlage übernahm ULT. Die Lüftungsanlage wurde nach speziellen Vorgaben entwickelt, konstruiert und zusammen mit der Tauchanlage vor Ort installiert. Durch die Be- und Entlüftung wird der Innenbereich permanent mit Außenluft versorgt, die über acht Zuluft-Elemente in der Hallendecke strömungsarm in die Kabine eingeleitet wird. Im ersten Schritt reinigen Taschenfiltermodule die von außerhalb der Werkhalle angesaugte Luft, da kein Staub oder andere Verschmutzungen eindringen dürfen. Danach wird die Luft auf 40° C erhitzt und in die Tauchanlage eingeleitet. Die chemischen Substanzen in den beiden Becken setzen aufgrund ihrer Bestandteile giftige Lösungsmittel frei. Die Dämpfe aus den Flüssigkeiten sind schwerer als Luft und strömen daher in Richtung Kabinenboden. Die Anordnung der Zuluft- und Abluftelemente unterstützt diese Strömungsrichtung. Im Bodenbereich werden die Dämpfe per Absaugung erfasst und ebenfalls durch ein Taschenfiltermodul in Ex-Ausführung vollständig nach außen geführt. Die beiden Filtermodule wurden so konzipiert, dass sie Standzeiten von einem Jahr gewährleisten. Laut Lausitz Elaste haben Messungen ergeben, dass die gereinigte Luft nahezu frei von Schadstoffen ist. Auf diese Weise wird den gesetzlichen Vorgaben nach Luftreinheit in der Produktionsumgebung entsprochen. Durch einen Plattenwärmeaustauscher wird die Wärmeenergie der Abluft zur Vorerwärmung der Zuluft genutzt. Im Bereich der Tauchbecken wurde zudem eine separate Lufterfassung installiert, die unabhängig von der Be- und Entlüftungsanlage arbeitet. Bei der Konzeptionierung favorisierte der Auftraggeber zuerst höhere Lufttemperaturen in der Anlage. Doch die Ingenieure von ULT zogen die ökonomischen Aspekte in Betracht. So hätten zum Erreichen höherer Temperaturen leistungsstärkere Ventilatoren installiert werden müssen. Da die Lufttemperatur aber unbedingt unter 60 °C liegen muss, hätte dies eine schlechte Energiebilanz und höhere Betriebskosten bedeutet. Wichtig war auch der Aspekt, dass die Anlage im Dauerbetrieb von 24 Stunden laufen muss, um einen stetigen Unterdruck und somit eine konstante Lufttemperatur selbst bei Ruhezeiten der Förderkette zu gewährleisten. Der Elastomer-Hersteller produziert jetzt größere Stückzahlen in kürzerer Zeit und konnte durch die Belüftung die Qualität der Umgebungsluft verbessern. Stefan Meißner, ULT AG, Löbau, meissner@ult.de UmweltMagazin Dezember 2016 47

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