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TECHNIK UND MANAGEMENT

TECHNIK UND MANAGEMENT Abfall/Recycling Das Gummirezyklat lässt sich für neue und runderneuerte Reifen wiederverwenden. Lkw-Reifen rezyklieren Der Reifenhersteller Continental hat imNovember 2013 in Hannover-Stöcken das weltweit erste vollintegrierte Recycling- und Runderneuerungs-Werk für Nutzfahrzeug-Reifen in Betrieb genommen. Zusätzlich ist es ihm gelungen, durch ein neues Verfahren Gummi aus Altreifen sozurecyceln, dass sich der Wertstoff direkt wieder in den Produktionskreislauf für neue oder runderneuerte Reifen zurückführen lässt. Thomas Recke Während die Runderneuerung bei Pkw-Reifen ein Nischendasein fristet, sind runderneuerte Nutzfahrzeugreifen keineswegs nur eine Randerscheinung im Reifenersatzgeschäft: Rund einDrittelallerinEuropa verkauftenLkw-und Busreifensind heutzutage komplett überholt. „Trotzdem ist das Image runderneuerter Reifen leider immernocheherzweitklassig“, sagt Christian Sass, Leiter des Geschäftsfelds Runderneuerung Lkw- und Bus-Reifen in der Region Europa, Mittlerer Osten und Afrika bei Continental. Dabei reichen die heißrunderneuerten Pneus in punkto Laufeigenschaften wie Rollwiderstand oder Abrieb nahezu an die Qualität eines Neuprodukts heran. Grund dafür ist ein von Continental speziell entwickeltes Herstellungsverfahren, das vomBundesumweltministerium als Umweltinnovation anerkannt und gefördert wurde. Sowohl die eingesetzte Produktionstechnikals auchdie verwendetenGummimischungen sind ingroßen Teilen identisch zu denen der Neureifen-Produktion. Bei der Heißrunderneuerung wird die Karkasse zunächst vom Altgummi befreit und anschließend komplett mit frischem Gummi belegt –sowohl der Laufstreifen, als auch die Seitenwände werden erneuert. Reifenunterbau und Gummi werden anschließend zu einem neuen Reifen vulkanisiert. „Dieses Verfahren der Heißrunderneuerung bieten wirzunächst nur für unsereeigenenReifenan, da wir hiersicher sein können, ausschließlichhochwertige Karkassen als Ausgangsmaterial zu erhalten“, betont Sass. Die Vorteile liegen fürihn auf derHand: „Durch die Weiterverwendung eines runderneuerten Premiumreifens sparen die Flottenbetreiber sowohl Kosten, als auch Ressourcen.“ Betriebswirtschaftlich sinnvoll Beispielsweise lässt sich durch den verbesserten Rollwiderstand der Reifen füreinenSattelzug etwa einLiterDiesel auf 100KilometerimVergleich zu bisherigen Runderneuerungsverfahren sparen. Für den Produktkreislauf gibt ein Großteil der Conti-Runderneuerungskundendie Karkassen überholungsfähiger Lkw-Reifenzurückund bekommt einen gleichwertigen, erneuerten Reifen zurück. Alternativ dazu ist es möglich, gezielt die eigenenKarkassenüberholen zu lassen. Beim „Customer Owned Casing“ wirdjedeKarkasse individuell auf der Innenseite mit einen metallfarbenen Stift gekennzeichnet. Die Farbe ist hitzeresistent und überstehtsoden Vulkanisationsprozess (siehe Infokasten). Alle Karkassen werden in einer zentralenDatenbank verwaltet. „Zwar ist die Anschaffung unserer runderneuerungsfähigen Neureifen zunächst teurer,als die derBilligproduzenten aus Fernost. Aber wenn man bedenkt, dass ein runderneuerter Reifen nur etwa 60 Prozent eines Neureifens kostet und ein Continental-Reifen 40 UmweltMagazin Januar/Februar 2014

Bilder (3): Continental Reifen Deutschland In der Gummirecycling-Anlage entsteht nicht vulkanisiertes Gummi mit sehr guten Materialeigenschaften. Im Runderneuerungswerk wird die vom Altgummi befreite Karkasse mit frischem Gummi belegt. mehrmals runderneuert werden kann, dann rechnet sich der Anschaffungspreisdurchaus.“ Er empfiehlt,auf jeden Fall eine Lebenszyklus-Kosten-Betrachtung durchzuführen. „Denn oft ist die auf den ersten Blick teurere Lösung die betriebswirtschaftlichsinnvollere.“ Reifen zu Reifen statt Reifen zu Fußmatte Neben technischen Verbesserungen im Runderneuerungsprozess wurde auch für das anfallende Altgummi eine nachhaltige Lösung gefunden. „Bisher wurden Altreifen meist für die thermische Verwertung in der Zementindustrie genutzt oder zu technisch minderwertigen Produkten, beispielsweise Abfalltonnen oder Fußmatten, weiterverarbeitet. Durch unser speziellesRecyclingverfahrenist es unsnun gelungen, das wertvolle Gummi wieder seiner ursprünglichen Verwendung zuzuführen ohne dabei an Qualität einzubüßen“,erklärtDr. Boris Mergell, Leiterder Material- und Prozesstechnikfür Reifen bei Continental. „Vereinfacht Devulkanisation dargestellt, wirdbei unseremRecyclingverfahren die Vulkanisation rückgängig gemacht. Das Gummi wird auf schonende Weise in seine Bestandteile zerlegt. Neu zusammengemischt, kehrt es schließlichauf die Karkassen vonneuen oder runderneuertenReifenzurück.“ Bis zu 30 Prozent Altgummi beigemischt Um dem Lebenszyklus-Konzept gerecht zuwerden, werden vor der Heißrunderneuerung die Rohkarkassen der alten Continental-Reifen genauestens untersucht und vom Altgummi befreit. Der Werkstoff wird zunächst zu Raumehl zermahlen und anschließend in der von Continental entwickelten Recyclinganlage wieder aufbereitet. Im Mischsaalentstehenaus dem recycelten Material und weiteren Zusatzstoffen neue Gummimischungenfür Neu-oder runderneuerte Reifen. Dadas Gummirezyklat von hoher und kontrollierter Qualität ist, lassen sich jenach Reifenbauteil zwischen 5und 30 Prozent des Recyclingmaterials in der jeweiligen Der letzte Schritt in der Fertigung eines Reifens ist die Vulkanisation. Dazu wird der Rohling ineine Form gelegt und bei 160 bis 200 °C gebacken oder vulkanisiert. Die Backzeit beträgt rund 60 Minuten, wobei der Druck bis zu22bar beträgt –Werte, die vom Reifentyp, seiner Dimension und den gewünschten Eigenschaften abhängig sind. Dabei vulkanisieren die Kautschukmischungen zu Gummi und die Bauteile werden unlösbar miteinander verbunden. Der Reifen erhält seine Form und sein Profil. Genau diesen Prozess macht die Devulkanisation beim Gummirecycling rückgängig: Die Schwefelbrücken werden aufgebrochen, sodass wieder nicht vulkanisiertes Gummi mit sehr guten Materialeigenschaften entsteht. Gummimischung verwenden, ohne dass Einbußen bei der Leistungsfähigkeit der Reifen hingenommen werden müssen. Einsparung von Ressourcen und CO 2 „Durch die Verwendung von recyceltem Gummi können wir pro Jahr rund 2400 Tonnen Naturkautschuk – dies entspricht der Jahresproduktion von 1,3 Millionen Gummibäumen –sowie 1600 TonnenFüllstoffe, wieRuß und Silika, einsparen“, sagt Mergell. Zusätzlichverringertsichdurch die Kombination aus Runderneuerung und Recycling die Abfallmenge um rund 80 Prozent. Das Recycling- und Runderneuerungswerk befindet sich amHauptsitz in Hannover-Stöcken und kann bei einerKapazität von180 000 runderneuertenReifenund 4000 TonnenRecyclingmaterial dazu beitragen, pro Jahr im Schnitt 8000 Tonnen CO 2 -Emissionen einzusparen. Durch den Einsatz der im Werk produzierten Reifen lassen sich, im Vergleich zu konventionell runderneuerten Nutzfahrzeugreifen, zudem noch Kraftstoff- und somit auch CO 2 -Einsparungen in einerGrößenordnung vonrund 72 000 Tonnenpro Jahr erzielen. Thomas Recke, Continental Reifen Deutschland GmbH, Hannover, thomas.recke@conti.de UmweltMagazin Januar/Februar 2014 41

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