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10-11 | 2018

Abfall Es bleiben

Abfall Es bleiben hochverdichtete Ballen, die verkauft werden. 20-Kubikmeter-Containerpressen, in denen alle Verpackungsabfälle aus der Produktion unsortiert und ungepresst entsorgt wurden. Der entsprechende Recycling-Dienstleister hat dieses Material bislang nicht einmal vergütet. Hinzu kam ein Prozess, der sich am Van- Hees-Stammsitz in Walluf/Hessen eingeschliffen hatte: Die Verpackungsabfälle aus Produktion und Versand wurden lose in 1,1-Kubikmeter-Behältern aus der Werkhalle befördert. Das Material blieb unverdichtet, da wurde dann schon mal ein Container mit 15 Kilo Abfall nach draußen geschoben – und dieser Weg war auch noch weit, denn Abfüllerei und Mischerei befinden sich im 1. Obergeschoss, die 30 Container fuhren also Aufzug. 12 480 Aufzugsfahrten kamen jährlich zusammen. Pro Leerung 15 Minuten Arbeitszeit, inklusive warten auf den Aufzug, macht 175 Stunden im Monat, „grob überschlagen ein Mannjahr nur für das Hin- und Herschieben von Müll“, rechnet Wohlbold aus. „Ein Unding“ fand er, schon kurz nachdem er 2011 seine Stelle beim Mittelständler angetreten hatte. Bilder: HSM Bei der Produktion fällt viel Müll an Marc Wohlbold richtete das Augenmerk der Firma auf das Thema Müll, „vielleicht kein sexy Thema“, sagt er, „aber eines mit viel Einsparpotenzial“. Vor allem, wenn man so viel Abfall hat. Die 4000 Produkte der Firma werden aus 1400 Rezepturen hergestellt, alle davon entweder in Big Bags oder in Säcken verpackt. Aufgrund der Rohstoffe sind die jährlichen Abfallmengen stattlich: 113 Tonnen Big Bags, 90 Tonnen Folien, 90 Tonnen Karton und 60 Tonnen Papier. Wohlbolds erster Schritt in Sachen Abfallmanagement: Das Unternehmen begann die Fraktionen zu trennen. Dann wechselte Van Hees den Entsorger und bekam fortan seine Wertstoffe vergütet. Die dritte Stufe der Abfall-Evolution war die Optimierung des betriebsinternen Ablaufes und die Überlegung, Ballenpressen direkt in der Produktion aufzustellen, so dass künftig nur noch gepresste 400-Kilo-Ballen durch das Unternehmen transportiert werden. Nach etlichen Tests entschied sich Wohlbold schließlich für eine V-Press 860 S von Spezialist HSM. Nicht zuletzt das Prädikat „Made in Germany“, war laut Wohlbold die Gründe für die Wahl. „Wir wollten etwas Robustes und etwas Ordentliches.“ HSM passte die vertikale Ballenpresse an die Bedürfnisse des neuen Kunden an und versah die Maschine mit einem Hydrauliköl, das für die Lebensmittelbranche zugelassen ist. Außerdem bekam Van Hees eine Maschine mit vertikaler Schiebetür zum Befüllen, weil sie einfach schneller zu schließen sei als eine seitliche Tür, sagt Wohlbold. Schließlich bestellte Van Hees eine S-Version der HSM V-Press 860 mit einem verstärkten Presskasten, weil in Walluf große Mengen Kunststoffe (Polypropylen) anfallen. Maschinen haben sich bewährt Nach fünf Jahren seit dem Ersteinsatz van Hees hat mittlerweile fünf Presse im Einsatz – kann Wohlbold ein fundiertes Fazit ziehen zur Veränderung der Abfallmanagements und dem Presseneinsatz. „Die erste Maschine läuft immer noch einwandfrei“, berichtet Wohlbold. „Sie hat noch nie wirklich Probleme gemacht.“ Und das im schweren Dauereinsatz, denn das Pressen von Big Bags ist kein Kinderspiel. Das Material ist ohnehin expansiv, hinzu kommt die hohe Aggressivität der Reste: Salze, Acetate, Gewürze etc. Wohlbold: „Regelmäßiges Warten und einmal im Jahr eine intensive Grundreinigung und es kann weitergehen.“ Drei Ballenpressen arbeiten in der Mischerei, eine in der Abfüllung und eine bei der Warenannahme und -ausgabe für Kartonagen. Hinzu kommen noch zwei handbetriebene mobile Ballenpressen HSM V-Press 60, die im Versand für Ordnung und Sauberkeit sorgen. Mit dem Service des Herstellers ist man in Walluf zufrieden. Im Servicefall sei spätestens am übernächsten Tag jemand von HSM vor Ort. „Große Ausfälle gab es aber noch nicht“, sagt Wohlbold. Auch die Belegschaft hat sich schnell mit ihren neuen kraftvollen Helfern angefreundet. Anfangs skeptisch beäugt, ging es nur ein paar Tage, berichtet Wohlbold, bis die Mitarbeiter die Vorteile der Ballenpressen zu schätzen gelernt hätten. Dass die vertikalen Ballenpressen von HSM auch noch wenig Platz in der engen Van-Hees-Produktion benötigten, steigere ihr Renommee zusätzlich. Komprimierter Müll verdient Geld Gut vermarktbare Ballen von 320 bis 420 Kilogramm Gewicht werfen die Pressen aus. Weil nur noch alle paar Tage ein Ballen transportiert werden muss, spart das Unternehmen 12 480 Aufzugsfahrten pro Jahr. Hinzu kommen Erlöse – je nach Marktlage – von aktuell durchschnittlich 90 Euro/Tonne für den Big-Bag-Ballen. Van Hees verkauft den Wertstoff entweder selbst oder nutzt eine Trading-Firma, je nach 30 UmweltMagazin Oktober - November 2018

Abfall Angebot. Beim Wertstoff Big Bag hat Van Hees darum für die Presse einen ROI von neun Monaten errechnet, bei weniger teuren Wertstoffen sind es 12 Monate. Dieser Amortisierungszeitraum ist rein auf die Vermarktung des Materials gerechnet. Die eingesparten Aufzugsfahrten und die Personalkosten sind noch nicht einmal berücksichtigt. Harry Weiland, freier Journalist, info@hsm.eu Photovoltaik-Recycling startet In einem neuen Recyclingprozess werden mechanische, thermische und elektrochemische Verfahren so kombiniert, dass pro Jahr bis zu 50.000 Photovoltaik-Module recycelt und wertvolle Rohstoffe in den Materialkreislauf zurückgeführt werden. Dazu gehört auch Silizium. Bild: Suez Die neue Anlage von Suez zum Recycling von Solarmodulen. Die neue Recyclinganlage von Suez verwertet mehr als über 90% der Bestandteile aus siliziumbasierten Solarzellen. Seit September 2018 betreibt Suez am Standort in Knittlingen (nördlich von Pforzheim) die neue Anlage. Sie ist auf das Recycling von siliziumbasierten Solarmodulen spezialisiert. Die Module selbst bestehen neben Silizium aus Glas, Aluminium, Kupfer, Edelmetallen und einer Reihe von Polymeren. Im bisherigen Recyclingprozess werden lediglich das Glas, das Aluminium aus den Rahmen und das in den Kabeln enthaltene Kupfer der Altmodule verwertet. Die neue, weltweit einzigartige Anlage ist so konzipiert, dass mehr als 90% aller enthaltenen Materialien zurückgewonnen werden. „Dies ist ein enormer Fortschritt, denn insbesondere die Gewinnung von Metallen aus dem Erdreich ist mit erheblichen Eingriffen in die Umwelt verbunden. Mit unserem neuen Verfahren wird eine bisher nicht dagewesene Rohstoffquelle für Edelmetalle erschlossen“, so Herman Snellink, Geschäftsführer der SUEZ Deutschland GmbH. In dem neuen Recyclingprozess werden mechanische, thermische und elektrochemische Verfahren so kombiniert, dass pro Jahr bis zu 50.000 Altmodule hocheffizient recycelt und wertvolle Rohstoffe in den Materialkreislauf zurückgeführt werden. Große Bedeutung für Industrie, Handwerk und Gewerbe Deutschland zählt zu den führenden Ländern im Photovoltaikmarkt. In den letzten 25 Jahren ist hierzulande die Zahl der installierten Photovoltaikanlagen rasant gestiegen. Nach heutigen Erkenntnissen erreichen Photovoltaikmodule nach 25–30 Jahren das Ende ihrer Lebenszeit. Somit ist davon auszugehen, dass spätestens ab 2020 große Mengen an Altmodulen entsorgt werden müssen. „Die Zahl der zu verwertenden Altmodule werden unseren Schätzungen zufolge alleine in Deutschland bis 2026 auf 50.000 Tonnen pro Jahr steigen und sich bis 2040 noch einmal auf 200.000 Tonnen vervierfachen“, so Herman Snellink. Aufgrund dieser Prognose ist 2016 das europäische Projekt ELSi entstanden, das im Rahmen des Forschungs- und Innovationsprogramms „Horizon 2020„ der Europäischen Union gefördert wurde. Geleitet wird das Projekt von SUEZ, Geltz Umwelt-Technologie, einem erfahrenen Anlagenbauer, sowie dem Fraunhofer Institut für Grenzflächen und Bioverfahrenstechnik. Ziel ist die Rückgewinnung und Wiederverwertung aller in siliziumbasierten Photovoltaikmodulen enthaltenen Materialien. Darüber hinaus ist ein vollständiges Recyclingsystem der Module angestrebt. Von der notwendigen Logistikkette für die Sammlung der Module über die Trennung der Materialbestandteile in der neu entwickelten Anlage bis hin zu Verwertung der gewonnen Sekundärrohstoffe. Roxanne Essert, Suez, roxanne.essert@suez.com UmweltMagazin Oktober - November 2018 31

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